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汽车制造商寻求成本效益,呼吁在新的着色剂与功能性添加剂

聚合物汽车内饰能带来令人叫好的元素,以及每年50万美元的节省开支


挑战

当一家领先的全球汽车生产商为中国市场重新设计紧凑车型时,设计团队创造了经典的产品线和结实的轮廓。挑战在于 将这种美学有效并经济地应用于汽车内饰。

紧凑车型需要保持在低价位,但汽车行业对内饰材料严格的的安全标准——以及原始设备制造商(OEM)自身为满足挑剔的消费者而对质量的追求——意味着设计团队将面临为内饰表面寻找合适材料的挑战。 

纤维具有设计师需要的质量,但原料成本过高,且对于车型预期的价位而言二次制造工艺价格过高。另一方面,设计师不想要典型的塑料内饰外观。 

纤维的交叉外观吸引每一个人,但理想的材料还需要能在使用寿命期间承受汽车内饰典型磨损和撕扯。它需要具备耐温和耐冲击性能,以及抗紫外线和抗氧化性能,防止褪色。

解决方案 

原始设备制造商拥有多年使用普立万Smartbatch™进行生产的经验——这是一种色料和性能增强添加剂组合而成的单一颗粒。因此,设计师与普立万汽车团队在中国会面,探讨如何使用这种添加剂实现更多目标。

在回顾了需求之后,两支团队定制了一种色料和添加剂聚合物,使用碳纤维提供想要的视觉效果,令内饰靠枕和顶篷看起来像是由纤维覆盖。通过稳定剂实现了需要的耐温、抗冲击、抗紫外线和抗氧化水平。 

新材料以母料形式提供,零库存发往中国的承包商。在现场技术支持下完成了测试,确保最佳的生产结果。在成功试生产后,原始设备制造商确信能使用这种色料和添加剂聚合物实现从纤维到聚合物内饰的转换。 

影响

最终的产品令汽车设计师团队十分满意,并为制造商带来了一系列重要的优势:

  • 削减成本:新材料价格较纤维更低——包括原料和制造成本。
  • 提高质量,减少浪费:它消除了使用纤维覆盖部件时固有的质量不均和高废品率的问题。
  • 提高效率:由于聚合物部件更容易制造,原始设备制造商得以缩短订单生产周期,减少携带多余库存的成本。

通过重新考虑内饰材料,原始设备制造商在材料、制造和物流成本方面每年节省了超过50万美元。新色料和添加剂聚合物具有一致性和稳定性,改善运营效率,进一步节省开支。

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PolyOne and Clariant Masterbatch unite to form a new kind of materials company.

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