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新的成型工艺恢复了电涌抑制器外壳的生产

转换成预上色的树脂材料得到了更好的产品并节约了$100,000


挑战

它是生产的噩梦:在中国装配线上下线的每20个部件中有3个不得不被扔掉。这对于注射成型承包商来说成本高昂且令人尴尬 - 尤其是当它引起OEM注意的时候,OEM采购这些将会出口美国的电涌保护器的外壳。

外壳有白色,蓝色和灰色,采用阻燃的天然 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(FRABS)并含有浓缩颜料添加剂。但当他们出模时,不仅有15%的部件报废,其他在色彩一致性和高质量外观上也不能满足要求。

制模商和OEM需要新的解决方案能够提供色彩和外观一致性并大幅降低报废率。

解决方案

为寻求共同解决问题,OEM和模塑承包商联系了普立万位于中国东莞的运营处并解释了他们的要求。 

无论选择哪种聚合物,1.8mm或更低厚度的材料都必须达到UL 94 V-0的安全评级。它还必须具有良好的抗冲击性,并能均匀上色成白色、蓝色和灰色。报废率最大为5%。制模商还想降低总体生产成本。

与这些客户合作,普立万团队采用Geon ™ 高流动性、高耐冲击性的硬性乙烯成型材料开发了解决方案,该材料有在电气外壳应用方面的历史证明,1.4mm的材料达到了UL 94 V-0的安全评级。 

制模商发现将订购的材料按制造商的要求预上色可以解决色彩一致性的问题。一项经济学分析表明,与使用FR ABS并添加颜料聚合物相比,新方案降低了生产成本。

还存在两个问题:制模商没有使用乙烯原材料的经验,它也没有准备好针对新材料进行高成本改装。因此普立万团队配制了定制化的白色、蓝色和灰色Geon乙烯树脂,该材料仅需要在现有模具上作微小改动。 

影响

材料转换进行顺利,产能也快速提升。在将FR ABS和颜料聚合物换成预上色的Geon乙烯树脂后,电气制造商在运营成本上节约了$100,000,并在生产上得到了大量改进:

•    能满足所有制造商标准的色彩一致性
•    改善了成品外观
•    速度和效率提升
•    报废率大大降低

注模承包商现在能够更顺利地处理不同的原材料,并与它的客户建立了更牢固的合作根基。

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