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密封技术节省了医疗器械的使用

输液泵制造商通过材料转换节约了$175,000


挑战

15年会改变很多。但对于一家跨国医疗器械制造商来说,时间仿佛静止,它的某个产品的关键部件从未更新过。 

当公司决定重新设计它的医疗泵的关键气门座时,项目收到了很多问题困扰。首先,气门座由热固性硅橡胶制成 ,这是一种可靠的但需要缓慢且昂贵的制造工艺的材料。而且,部件的过时设计使得它生产效率低下,且成品的安装需要大量劳力。 

制造商需要对部件进行大改动 - 从全新的基础材料到更有效率的制造工艺

解决方案

为找到能够更快更高效生产的替换材料,制造商联系了普立万寻求帮助。从特殊的性能要求开始,普立万的配方专家开始开发了几种等级的能够比硅橡胶部件提供更好的生产率和关键属性的热塑性弹性体材料(TPE)。

得到 的定制化配方等级的GLS™ Dynalloy™ OBC 和Versaflex™ TPE 使得制造商能够转而使用二次成型工艺,这就消除了原来部件耗时且昂贵的组装操作。新材料还提供了快速设置和更快的循环时间,从而提高了生产率。

大量的相容性测试表明新材料能够与设备所需的热塑性硬质基底材料化学结合。此外,配制的定制化材料能提供许多硅橡胶部件不能提供的关键属性,包括:

  • 多功能性,能取代3个不同硬度等级的硅橡胶材料
  • 超常的断裂延伸率
  • 改进的抗压性
  • 增强的渗透性

最后,新的TPE材料还具有较低的可萃取性,因为不同于热固性硅材料,它们不需要进行交联。

影响

对于医疗器械制造商来说,重新设计气门座的投资通过多种方式得到回收,每年总的节省超过$175,000。

  • 降低了组装成本:换成Dynalloy™ OBC 和 Versaflex™ TPE后可以引入二次成型工艺,消除了多部件的组装过程。这在直接制造成本上每年节约了公司 $70,000。
  • 降低了运费:TPE材料相对于热固性硅橡胶的低密度使得部件的整体重量降低了20%。这使得每年的相关运费降低了$36,000。
  • 报废成本降低:两种TPE材料的易于加工性能导致主要报废率下降,每年节约成本超过 $70,000。

最后一个好处,TPE配方可以粉碎再生回收利用,这在之前的热固性硅橡胶上是不存在的。