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电动工具制造商降低了生产开销

二次成型提高了效率、降低了报废率,每年节约$55,00


挑战

家用电动工具领域的一家领先的北美制造商为它的几个电锯产品系列寻找新的生产“靴子”或软性防护罩的方案。设计团队有两个目标:提高防护罩的减振能力以提供更好的用户体验,简化部件的制造过程以降低系统成本。

当时,防护罩是作为单独的部件用丙烯腈-乙烯-苯乙烯(ES)材料通过注射成型,并分别组装到外壳上。公司预见到将该步骤整合到电锯外壳的成型工艺中将消减掉装配时间并降低整体成本。 

与此同时,加入的软性材料能增加减振性能,它能帮助电动工具用户避免健康问题如腕管综合症和持续振动相关的肌腱炎。

然而,在做出涉及新工具和加工专长投资方面的改变时,公司希望确定该方案从经济角度来说是可行的。 

解决方案

制造商开始与普立万合作寻找一种热塑性弹性体(TPE)满足这两方面的要求。普立万团队推荐使用二次成型工艺(两次注射成型)将防护罩整合到电锯外壳上并在测试了几种产品之后从它的产品库中定制了一个等级。该TPE相对于AES具有更低的硬度,在苛刻的使用条件下能增强减振和耐用性。

在对材料的性能满意的前提下,公司还需要就后续的二次成型工艺投资进行验证 - 包括工具和测试 - 希望降低系统成本从而使投资获得回报。普立万从该客户位于墨西哥的生产设施处收集了详细收据,帮助他们计算和对比了两种方案的成本。

这些计算表明新的TPE材料能明显提高循环时间效率并降低报废率,这远远抵消了稍微偏高的材料成本和较高的比重。因此,制造商决定采用新的方案。如今,该公司采用特种TPE材料每年能生产800,000个外壳。

影响

TPE级材料的性能超过之前的材料,这使得制造商能够引入更有效的生产工艺。二次成型取代了单独成型简化了生产并消除了二次组装步骤。这将循环时间降低了27%。 与之前的AES材料相比,TPE明显降低了报废率,这也增加了该解决方案的总体价值。

制造商希望每年能节约$55,000以上,在12个月内新的方案能收回投资。同样重要的是,制造商通过减振提供了更舒适的用户体验,增加了产品的附加值。